目 录
第1节、MLS立式辊磨机的检查 2
第2节、MLS立式辊磨机的润滑 3
第3节、MLS立式辊磨机故障排除 5
第4节、MLS立式辊磨机磨辊常见故障排除 6
第5节、MLS立式辊磨机的振动原因分析 8
第6节、MLS立式辊磨机各种螺栓力矩一览表 10
第7节、MLS立式辊磨机维修 11
第8节、MLS立式辊磨机的常用备件及图号 19
第9节、集团内磨机运行以来存在的问题及处理 22
第10节、FLEND减速机常见故障及排除方法一览表 26
第11节、磨机拉紧油站、三道锁风阀、减速机油站维护 27
附图：磨机拉紧油站、三道锁风阀油站原理图 35
第1节 MLS立式辊磨机的检查
一、日检内容
1、每日的磨机总体检查应观察是否有噪声和振动、螺栓松动和漏油等；
2、每日检查液压装置的油位；
3、每日还需对分离器轴承、三道闸门润滑点进行检查。
二、周检内容
1、检查张紧杆的密封；
2、检查减速机油位，按说明书要求清洗过滤器；
3、清洗密封风机过滤器；
4、检查密封风压力。
三、长期停机后的重点检查
1、检查磨辊油位，在正常情况下每月检查一次，因磨辊后三个磁性螺栓在运行停机后，难以保证其中两个处于水平，可做油标尺检查；
2、检查磨辊、磨盘磨损的紧固情况，履板有无磨损，压板有无断裂；
3、检查辊、盘、衬板、辊支架、喷口环、架体筒壁及磨机内其它零件的磨损；
4、料层厚度指针的调整（应随研磨件的磨损而及时调整）；
5、检查拉杆支撑板和拉杆密封；
6、检查碾磨区各法兰盘的松紧度，如轴承闷盖，迷宫密封等法兰螺栓松紧度；
7、检查磨腔所有零件的磨损程度，特别是密封空气管路；
8、检查液压系统中各元件的动作灵活性和补偿元件的紧固程度，特别是各元件动作的灵活性；
9、检查液压缸是否漏油，必要时更换密封件；
10、检查密封风机叶轮是否磨损；
11、检查分离器叶片是否脱落，叶片是否结疤，叶片是否磨损；
12、检查蓄能器氮气压力（油缸及油站）；
13、检查刮板并注意调整刮板与绝热板之间间隙；
14、检查三道闸门闸板、衬板及下料口衬板磨损情况；
15、检查撞击板间隙并调整；
16、检查磨辊倾角及对心情况；
17、检查主减速机推力轴承油膜厚度；
18、检查张紧液压站保压情况。
第2节 MLS立式辊磨机的润滑
一、主减速机
按减速机制造厂的说明进行首次换油及以后的换油，定期检查油质。
二、磨辊
约运转1000小时后，进行第一次换油，以后每3000小时换一次油，换油取决于油质条件，一般一个月检查一次。
三、分离器减速机
第一次运转一个月到两个月必须换油，以后半年到一年换一次。MLS4531为SEW减速机，MLS3424A、MLS3426为沈阳减速机厂生产减速机，由于后者为立式减速机，其油循环泵是否正常非常重要。
四、张紧站及闸门站：首次运行500-1000小时后必须换油，以后每工作3000-5000小时换一次油
五、磨辊密封处每周注一次润滑脂，在磨辊支架处有油嘴。
六、分离器轴承每24小时注一次润滑脂。
七、三道闸门轴承座及油缸（9个点）、张紧油缸（3个点）、超越离合器（5个点）。
八、磨机润滑油卡片
| 序号 | 润滑部位 | 润滑点数 | 润滑 方式 | 润 滑 油 品 | 换油 周期 | 加油周期 |
| 1 | 减速机 | 1×1 | 集中 | ESSOEP320 | 一年 | 视油位 |
| * | 减速机 | 1×1 | 集中 | N-320极压工业齿轮油 | 一年 | 视油位 |
| 2 | 主电机油站 | 1×2 | 强制 | 46#透平油 | 一年 | 每周 |
| * | 主电机轴承润滑 | 1×2 | 注入 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每周 |
| 3 | 辅助减速机 | 1×1 | 浸油 | N220工业齿轮油 | 一年 | 油位 |
| 4 | 辅助减速机电机 | 1 | 封入 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每周 |
| 5 | 超越离合器 | 5 | 注入 | 3#极压锂基脂 | 一个月 | 每周 |
| 6 | 磨辊 | 1×3 | 浸油 | Mobil格高460 | 3000小时 | 每月 |
| * | 磨辊 | 1×3 | 浸油 | Mobil格高460 | 3000小时 | 每月 |
| 7 | 磨辊密封 | 3×2 | 油枪 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每周 |
| 8 | 分离器减速机 | 1×1 | 浸油 | N220极压工业齿轮油 | 一年 | 每周 |
| * | 分离器减速机 | 1×1 | 浸油 | N220极压工业齿轮油 | 一年 | 每周 |
| 9 | 分离器轴承 | 3 | 干油泵 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 24小时 |
| 10 | 分离器电机轴承 | 1×2 | 油枪 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每月 |
| 11 | 风机轴承 | 1×2 | 封入 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每周 |
| 12 | 张紧装置油站 | 1×1 | 集中 | N-46抗磨液压油 | 3000小时 | 视油位 |
| 13 | 张紧油泵电机 | 1×2 | 封入 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每周 |
| 14 | 张紧油缸支座 | 3×1 | 注入 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每周 |
| 15 | 三道闸门油站 | 1×1 | 集中 | N-46抗磨液压油 | 3000小时 | 视油位 |
| 16 | 三道闸门油泵电机 | 1×2 | 封入 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每月 |
| 17 | 三道闸门轴承座 | 3×3 | 油枪 | 3#极压锂基脂 | 一年 | 每周 |
备注：*号为MLS3424A、MLS3626磨机润滑卡片
第3节 MLS立式辊磨机故障排除
一、磨盘上物料少
检修后重新开磨前应检查磨盘上料位，如料位低应布料
二、差压过大，应减少喂料量，观察压差变化，其可能原因如下：
1、喂料控制装置故障，喂料过多；
2、磨盘部喷口环堵塞；
3、风量小或不稳定；
4、分离器转速高。
三、压差太小，可能原因为：
1、喂料中断
2、指示失误
四、张紧压力下降，可能原因为：
1、外泄检查如：液压系统管路泄漏
2、内泄检查如：压力安全液流阀失灵
3、油泵工作中断
4、压力变送器失常
五、密封风压力下降，可能原因为：
1、测量管路损坏
2、密封主管路损坏、漏风
六、磨机架体排渣口吐渣多，可能原因为：
1、磨机过载
2、磨机风量过小
3、喷口环衬磨损、脱落
4、喷口环盖板损坏
七、主减速机轴承温度过高，可能原因为：
1、供油量少
2、油质过期
3、油循环温度高
4、轴承故障
第4节 MLS立式辊磨机磨辊常见故障排除
1、磨辊轴承及其润滑
国产MLS立磨机轴承润滑为油池润滑，立磨在运转中有烘干粉磨作用，因此磨内物料与气流在工作时温度较高，给磨辊轴承的润滑造成一定的困难。为了使磨辊轴承得以较好的润滑，首先要定期检查润滑油油位和油品质量。在磨辊结构设计中，每个磨辊端部都有三个磁性堵头，它的作用就是保证磨辊在任意位置都有堵头与润滑油接触，并可吸附润滑油内由于种种原因而存在的铁质杂质。当我们在检查堵头时，就能根据润滑油内的杂质含量和基本成分，来判断磨辊内轴承的运行情况。
其次，要充分认识到密封风管路在轴承润滑密封中的重要作用。在磨机内高负压、高风速（一般可达60—100m/s）的情况下，磨内物料处于高速运动的悬浮状态，对磨辊轴承的密封构成了极大的威胁。因此在磨辊密封设计方面，主要依赖于密封风管路来实现，这就是为什么立磨在开机时，必须保持一定的风压。磨辊上机械密封的主要功能：一可以阻挡大块物料，二可以让主轴与密封之间有足够小的间隙，来形成一定的密封风管压力。
第三，要重视磨辊内轴承测温元件和导线的变化情况。每个辊子上均有测温热电阻，并且该温度直接进行入中控联锁，由于磨内物料磨损、高温及磨机不规则的振动，测温元件和导线在使用中易损坏。
2、如何保证磨辊辊皮压紧及防止金属异物的脱落
磨辊辊皮松动，会导致辊皮脱落。当辊皮脱落或其它金属异物进入磨机后，如果没有及时发现，可能造成磨辊倾斜或翻倒。
⑴、磨辊辊皮的压紧结构设计主要有两种，一种是每块辊皮上由一块压板、两根螺栓压紧；另一种是每块辊皮由一块整压板、两块压板的半边来进行压紧，每块压板只有一根螺栓联接。无论哪种结构，如果制造精度达不到要求，均不易压紧。在磨辊衬板安装时，除了磨辊衬板与磨辊体侧面低面接触应符合要求以外，压板是否真正压实了辊皮，是非常关键的，可以用塞尺和手电筒光线检查其密实度。
⑵、辊皮压板及螺栓结构、材质要适当。辊皮压板材质如果是球墨铸铁，那么压板尖角较大，压板在尖角处容易断裂，因此要选用铸钢材质，并保证压紧尖角处有一定的圆弧。螺栓材质如果是35#钢，该材质达不到设计上的紧固力矩。如MLS4531立磨：螺栓的规格为M48×1200mm，设计说明书中要求该螺栓的紧固力矩要达到4900 N·m，因此螺栓强长应相当于10.9级强度才行，如改用40Cr调质处理材料等。
⑶、辊皮压紧螺栓紧固，磨机在运转1小时、2小时、4小时、8小时、24小时、72小时后，均应严格按说明收要求进行螺栓紧固，紧固时应在磨内仍有一定温度情况下进行。上述工作完成以后，在使用时的例行检查中仍会发现有螺栓松动，一般此过程会持续1—2个月。为提高螺母的锁紧状况，螺母也可改用自锁螺母。螺栓的紧固，要用电动液压定力矩扳手，该扳手通过油泵压力达到相对应的紧固力矩。因此，液压扳手是否正常工作非常重要。液压扳手在工作时，一定要注意调整压力、压力表反应的压力和油泵的实际工作压力是否一致。
⑷、防止其它金属异物进入磨内和磨内构件的脱落：
由于来料中可能含有金属异物，因此在入磨皮带上设有电磁除铁器，一般情况下只要除铁器正常工作，金属异物不易进入磨内。但对于磨机物料入口后，以及立磨内金属构件的脱落监控，则比较困难。一般来说，三道锁风阀阀板、侧板、磨机壳体，以及三角架耐磨板、辊皮压板、选粉机叶片等易磨损的运动件，可能脱落后进到磨盘上。因此应定期检查磨内有无金属构件脱落，也可辅之以检查联接板安全销是否断裂或弯曲，如安全销的弯曲、断裂，一般都会产生金属异物掉到磨盘上。磨机刚停机时，由于物料较多，温度较高，风速较大，金属异物往往会在物料中或在辊子下部而不易被发现。
3、振动保护
在减速机输入轴壳体上，为保护减速机的正常运转，设有垂直方向的振动检测装置，它的作用是检测和保护磨机运转对减速机造成的振动影响。设备过大的振动，往往会使相互运动的构件之间油膜破裂，不能形成良好的润滑；另外还会使构件承受较大的冲击载荷。造成磨机振动过大的原因比较复杂，使用中的物料不匀、断料和过铁都会造成磨机的振动过大。每台磨机的振动特性不尽相同，振动对磨机减速机的影响也不同，如何正确合理地确定磨机振动的跳停值，且保持灵敏可靠，是非常重要。此外为了更好地监控磨机运行，可在磨机上增设水平测振仪。
第5节 MLS立式辊磨机振动原因分析
一、分离器传动轴不垂直、与主减速机不同心
二、磨辊、压力框架对中不好，工作时间较长时，及更换磨辊支架和壳体撞击板时，都可能造成对中不好。这时要用顶针和千斤顶调整磨辊，使其中心线与磨盘中心线在水平方向±5mm以内即可；压力框架掉线检查，使其中心与磨盘中心在±3mm以内即可。
三、主电机与主减速机传动轴同轴度超差。
四、操作（风量、喂料量、温度、料层厚度是否匹配）。
五、物料（粒度、水分及喂料是否稳定）。
六、系统漏风严重，磨内负压较大，漏风不易控制，如闸门壳体法兰、拉杆密封等处漏风。
七、下料口宽度小。
八、撞击板间隙过大，此时水平振动明显加大。
九、磨辊止动座间隙过大，此时会使衬板Ⅲ的上挡料环破坏。
十、振动传感器安装位置，安装位置不当或传感器本身有误差，造成振动显示大。
十一、主减速机底座上平面水平度、平面度超差，如底板平面度大于0.2mm及减速机与地板间隙大于0.1mm时易造成振动。
十二、磨辊组上、下辊窝安装是否正确,如上、下辊窝混淆等。
十三、基础灌浆质量与加强钢筋的布置是否符合MLS立磨的要求。
十四、磨内有异物。
十五、磨辊轴承损坏。
十六、磨辊辊体开裂。
十七、辊、盘压板螺栓松动。
十八、壳体法兰螺栓松动、断裂、脱落，定位销脱落。
十九、减速机地脚螺栓松动且无止动装置。
第6节 MLS立式辊磨机各种螺栓力矩一览表
| 序 号 | 名 称 | MLS3424A | MLS3626 | MLS4531 |
| 规 格 | 力 矩（N·m） | 规格 | 力矩（N·m） | 规 格 | 力 矩（N·m） |
| 1 | 轴承盖螺栓 | M42×130 | 3250 | M42×130 | 3250 | M48×130 | 4900 |
| 2 | 压板螺栓 | M42 | 1900 | M48 | 2500 | M48 | 4900 |
| 3 | 轴承盖螺钉 | M36×100 | 2000 | M36×100 | 2000 | M36×110 | 2050 |
| 4 | 压板T型螺栓 | M42 | 1200 | M42 | 1200 | M42×350 | 3000 |
| 5 | 磨盘与减速机联接螺栓 | M64×4×320 | 6000 | M64×4×320 | 6000 | M72×4×340 | 19475 |
| 6 | 磨盘座与支座联接螺栓 | 无 | 无 | 无 | 无 | M64×380 | 10362 |
| 7 | 减速机与底座联接螺栓 | M76×4×280 | 9450 | M76×4×280 | 9450 | M80×4 | 18060 |
第7节 MLS立式辊磨机维修
一、磨辊拆卸、磨辊衬板、磨盘衬板、磨辊轴承及其密封更换
1、更换磨辊衬板
磨辊有12块衬板，其中三块被压力框架包住，对边的三块与磨盘接触。相邻的三块磨辊衬板中的两块被拆去后，这时装入一块新的。然后在磨盘上用辅助传动装置转动辊子，以拆除其他磨辊衬板。
由于辊子是逆时针转动，要更换的第二块辊衬是已安装好的第一块辊衬项端的右侧或左侧，这取决于是从辊子右侧还是从左侧开始工作的。
按下述程序更换磨辊衬板：
（1）松开压板的螺栓。
（2）拿去压板。
（3）抬起辊衬，并从磨机中取出。
（4）清洗磨辊辊体与磨辊衬板之间的接触面，并检查不平度。
（5）若辊体表面不光，可用金属酷游地址方法加以解决。但应注意酷游地址时，防止辊体因受热造成过大的弯曲变形，否则可能会因酷游地址而使轴承和密封损坏，或者由于应力集中而使辊体开裂。
（6）新磨辊衬板安装前，要检查磨辊衬板外形尺寸，先进行预排列，防止由于尺寸变化，导致最后几块磨辊衬板无法安装或修复工作量大。
（7）装入新磨辊衬板时，要把磨辊衬板的接触表面边沿修圆，防止辊体受力集中。
（8）装磨辊衬板时，衬板的侧面要与底面接触良好，要用塞尺进行检查。磨辊衬板和辊体侧面间的间隙最大为0.05mm，磨辊衬板底部和辊体的接触表面间隙最大为0.1mm。如果间隙值过大，要用手提式电动研磨机研磨辊体和辊衬，如上（5）所述若不能进行机加工，可用金属泥子改善安装表面。
（9）用专用压力装置或液压泵将磨辊衬板压紧在辊体上，压板固定好后方可泄压，用测力矩扳手来拧紧压板螺栓。
（10）紧固住压板。
（11）用力矩扳手来拧紧压板螺栓。
（12）磨辊衬板有铸造凹坑，装新磨辊衬板时，应修平，其中两块与磨辊体上两定位块接触的磨辊衬板应确保尺寸与定位块符合。
2、拆卸磨盘扇形衬板
磨辊不拆出磨盘衬板也可更换，靠辅助传动装置转动磨机，可更换整个磨盘衬板。
其过程如下：
（1）拆去磨盘座的盖板。
（2）松开压板螺栓。
（3）拆下压板。
（4）拆去扇形衬板。先从磨盘衬板Ⅲ拆起，由于碾磨时物料在磨盘衬板间受压，所以拆卸前应将积料清除干净。为了拆卸扇形磨盘衬板，要向磨盘衬板两侧打入一扁楔，形成0.1mm左右的小缝隙,拆卸时也可用碳弧气刨法,同时将磨盘衬板之间切割一小部分,再转动磨盘磨辊几圈后,就比较容易松动了,楔铁也可容易卸掉。
（5）一旦所有的楔铁被卸掉以后，扇形磨盘衬板也就松开了，可以拆除扇形磨盘衬板。
（6）安装新磨盘衬板时,如果磨盘座不平，可用手提式电动研磨机磨平；为了改善磨盘衬板的安装质量，可用适合的金属泥子或类似的材料涂在磨盘衬板的上面。
（7）装入新的磨盘衬之前，检查它的两个铸造凸出部位的接触是否修圆或倾斜。如不是这样，就不能把磨盘衬压在磨盘座的接触表面上。
（8）因安装衬板时，应保证两个铸造凸台紧紧地固定在接触面上（磨盘座的外沿），可用塞尺进行检查，在磨盘座的外沿，允许凸台和接触表面有0.05mm的间隙，而衬板底和磨盘座表面间隙不得超过0.1mm。若上述值过大，可用手提式研磨机研磨衬板，如上所述，接触磨盘座的衬板底面可用合适的金属泥子来改善。
（9）每装入三个衬板，则要用压板来固定。
（10）用力矩搬手拧紧压板T型螺栓。
（11）此外，在每一衬板和两相连的衬板之间加楔铁。
（12）应对衬板与磨盘座的外沿以及衬板的表面提供良好的接触面，如凸台需加工，应按（6）项所述进行
3、拆卸磨辊（见磨辊安装与检修装置安装图）
（1）打开架体上的维修门
（2）拆去磨辊上的密封风导管及磨辊测温装置
（3）通过锥形盖板将可伸撑柱升起，并用螺栓固定（装配时该撑柱在锥形盖板内）
（4）在撑柱上用螺栓安装三组支撑座，使它可能轻微转动支撑座，且把它们转到需要的位置，支撑座的高度可由调节螺栓的长度来决定。
（5）在磨辊支架上安装六个连接座。
（6）将支撑座与连接座的垂直距离调整到近似于10mm，且用螺栓固定，之后在磨盘上用木楔将磨辊楔紧。
（7）卸掉磨辊与压力框架之间的连接链板。
（8）用张紧装置升起压力框架，通过三个吊环螺栓及钢棒将压力框架锁定。
（9）将支架连在检修装置上，操纵液压站提升磨辊。用吊车及钢丝绳吊起磨辊，卸掉连接件，即可掉下磨辊。
（10）安装磨辊时与上述方法相反。
4、更换磨辊轴承及其密封
更换轴承之前，应按前述方法拆下磨辊
（1）拆卸轴承
用液压方法从辊轴上卸去辊支架以后，即可卸去两个轴承盖。一旦拿掉轴承盖，轴承座上的拆卸孔就暴露出来了，通过这些孔，可用手动液压泵向轴承外圈和承受轴承转动的轴承座之间注油将轴承拆出。
（2）安装轴承及其密封
a、将轴承盖固定在轴承座上，但不装O型圈和径向轴向密封圈。
b、将轴承座和轴承盖整体加热到大约110℃左右。
c、将滚柱轴承的外圈压入轴承座直到顶到轴承盖为止。
d、将保持架压入轴承座直到顶到滚柱轴承外圈为止。
e、将自调心滚柱轴承压入轴承座。
f、将滚柱轴承的内圈油浴加热到120℃左右，然后装在轴上。
g、一旦轴承座冷却到环境温度时，立即拆下轴承盖。
h、将内保持架放入轴承座，顶住自调心滚动轴承。
i、将轴压入轴承座直至顶滚柱轴承之内保持架。
j、装入锁紧垫圈。
k、向轴承盖中装密封圈。
l、用安装环装上轴承盖。
m、拿去安装环。
n、组装磨辊和辊支架。
二、在磨机下方拆装减速器
如果磨机的减速器损坏，则需将其拆下。在拆卸时，可以从磨机下面将其取出，而不需卸其它零件。研磨零件可仍留在机内，如需对减速器进行处理，应遵循制造厂家说明。
1、从磨机下方拆卸减速器需作如下准备工作：
（1）将油从减速器中泵出，上部大齿圈部位油可放出，注意按制造厂家说明书进行。
（2）为安全起见，磨机的所有电气开关应切断，并加以保护（最好锁住）。
（3）从减速器中将油泵出后，要拆掉温度计、压力表等。
（4）卸去联轴器的防护罩以及其它保护装置，如有爪形离合器的压缩空气管路，也应卸去，以及其它有碍拆卸的管路也应卸去。
（5）拆去磨机主、辅传动电机的电线，不同电缆要作出记号。
（6）拆主传动电机及辅助传动的整个支座，如果支座下有垫铁，也要移去。为方便重新安装找正，也应作以记号。
2、从磨机下方拆去减速器
（1）拧开螺栓，并从磨机架体中的三个盖板中取出螺栓。
（2）如有可能，应将减速器顶上的磨盘座转动，以便检查磨盘座的三个可拆绝热板，是否正处于磨机架体底部三个窗口的上方。磨盘座绝热板是可以拆的，分置在三个地方，因为要在液压千斤顶和磨盘座之间安放垫铁，否则隔板可能损坏。所以要转动磨盘座，让可拆绝热板正处在磨机架体底部的窗口上。如果磨盘座转不动，那么还要拆去绝热板。如果有一个刮板正在三个窗口中一个的上方，这个刮板应卸下，如可能的话，全部绝热板也可卸去。
（3）清除磨盘上的物料，拆卸磨盘中心盖板螺栓，拆除盖板。
（4）拆去连接磨盘座和减速器出轴法兰上的螺栓，但不需拔掉上边的两个销子。
（5）装上磨盘座支撑垫铁。
（6）在安放顶起磨盘座的三个千斤顶之前，应考虑减速机移动时，千斤顶及其支座位置及尺寸不能影响减速机移出。
（7）装上三个液压千斤顶及垫铁。在制作千斤顶支垫铁时，应考虑到磨盘座及磨盘衬板，磨辊及压力支架和张紧杆的重量。
（8）然后将垫铁放在三个千斤顶和磨盘座之间，垫铁应均匀一致地垂直压在千斤顶和磨盘座下表面上。
（9）向上顶起磨盘座之前，必须通过张紧装置的泄压阀将张紧系统的工作载荷完全泄掉，阀应保持在开启状态，当然张紧力也就不存在了。
（10）用三个千斤顶和垫铁均匀抬起磨盘座，直到磨盘部与输出法兰脱开。如果螺栓仍然拧在磨盘座中，也应使螺栓与输出法兰脱开，在顶起磨盘座之前，应对磨盘座和输出法兰作上记号，以便以后安装的销子和螺栓正确对位。
（11）一旦磨盘座抬起后，不得让千斤顶和磨盘座落下，故千斤顶和垫铁应锁住。
（12）从减速器地脚拆下螺栓和销子。
（13）减速器用卷扬等拖出，如起初减速器拖不动，则可用一个千斤顶起它一点，或用葫芦将它从减速器底座上松动一下，为了让其容易滑动，可用油或润滑脂将滑道润滑一下，或把整个减速器放在钢管上拖出。
3、减速器的重新安装
与拆卸减速器过程相反。
（1）首先，适当清理减速器各接触表面和地脚板，注意不可涂油。
（2）用葫芦等将减速器拉回到磨机底座，注意应使减速器地脚板的销孔正好对在减速器底座的销孔上方，否则插不进去销子。
（3）插入销子和螺栓。螺栓不需拧得太紧，同时用小锤将销子轻轻打入。
（4）取掉防止磨盘座所用的千斤顶，以及防止千斤顶下降的锁死装置。
（5）转动输出法兰，使输出法兰和磨盘座上的记号相重合。
（6）清理输出法兰和磨盘座的接触表面异物。
（7）均匀地释放液压千斤顶的油压，将磨盘座放回到减速器上，同时销子合适地插入销孔，并使磨盘座和输出法兰连接得很合适，不要让磨盘座歪斜，否则会损坏接触表面。
（8）拿去液压千斤顶和垫铁。
（9）将磨盘座拧在输出法兰上，并拧紧连接螺栓。
（10）张紧系统应重新建立起工作载荷。
（11）用0.1mm的塞规，检查磨盘座是否均紧紧地把牢在输出法兰上，如需要的话应再紧紧螺栓。
（12）一旦安装好后，再在磨盘座中间部位装上盖子。
（13）在磨机架体的顶部装上三个盖子，再装入绝热板。
（14）如绝热板已被取下，还要重新装上。如果螺栓已被拆下，也应重新拧上。
（15）将油管再装到减速器上，不要忘记装入密封元件。
（16）用力矩扳手拧紧减速器地脚螺栓，用手锤打入销子。
4、复位
（1）减速器复位后，就可以安装主电机及其底座。将电机找正以后，就要开始带支座的辅助传动找正，磨机的主电机需重新精确对中。采用膜片联轴器，可以精确地对中，省去了许多麻烦。此外，销子应插入它们原来的销孔中。
安装辅助传动装置，辅助传动装置也要很好地对中，防止联轴器一侧过早磨损，检查螺钉的松紧。
（2）连接电机的所有进线，检查端子盒中各接线，极性是否正确（这是为什么拆卸引线要做记号的原因）。主电机接线应使其按减速器上标出的箭头方向转动。同样，也应保证仅单向旋转的辅助传动有合适的转动灵活性。
（3）安装爪型离合器及其压缩空气管，注意安装密封件。
（4）装上所有的温度计，压力表，注意安装密封件。
（5）装上油站及其管路、油过滤器、冷却器以及油站电气接线。
（6）按减速器制造厂家说明书向其注油。
（7）按上保险丝、电源电流表、转动开关至工作位置。
（8）磨机调试
第8节 MLS3424A立式辊磨机常用备件及其图号
| 序号 | 备件名称 | 图号 | 装机量 | 材质 | 单重Kg | 所属部分 | 备注 |
| 1 | 辊子 | SP2201.3.1 | 6 | 45 | | 磨辊 | |
| 2 | 下辊窝 | SP2201.3.20 | 6 | 焊接件 | | 磨辊 | |
| 3 | 上辊窝 | SP2201.3.30 | 6 | 焊接件 | | 磨辊 | |
| 4 | 磁性螺塞 | SP2201.3.160 | 9 | 装配件 | | 磨辊 | |
| 5 | 刮板 | SP2204.1.10 | 2 | 焊接件 | | 磨辊 | |
| 6 | 磨辊衬板 | SP2204.3.12 | 36 | 高铬铸铁 | 575 | 磨辊 | 镍硬Ⅳ |
| 7 | 螺栓 | SP2204.3.13 | 72 | 40Cr | | 磨辊 | 8.8级 |
| 8 | 压板 | SP2204.3.14 | 36 | ZG35 | 100 | 磨辊 | QT500-7 |
| 9 | 履板（一） | SP2204.3.60 | 1 | 焊接件 | 64 | 磨辊 | |
| 10 | 履板（二） | SP2204.3.70 | 1 | 焊接件 | 71.6 | 磨辊 | |
| 11 | 履板（三） | SP2204.3.80 | 1 | 焊接件 | 71.6 | 磨辊 | |
| 12 | T型螺栓 | SP2204.4.4 | 26 | 35 | | 磨盘 | |
| 13 | 压板 | SP2204.4.5 | 26 | QT500-7 | | 磨盘 | |
| 14 | 磨盘衬板Ⅰ | SP2204.4.7 | 13 | 高铬铸铁 | 138 | 磨盘 | 镍硬Ⅳ |
| 15 | 磨盘衬板Ⅱ | SP2204.4.8 | 26 | 高铬铸铁 | 395 | 磨盘 | 镍硬Ⅳ |
| 16 | 磨盘衬板Ⅲ | SP2204.4.80 | 13 | 焊接件 | 420 | 磨盘 | |
| 17 | 护板 | SP2215.3.39 | 6 | 耐磨钢板 | | 架体 | |
| 18 | 空气导向锥 | SP2215.4.11 | 30 | 镊硬Ⅳ | | 磨盘 | |
| 19 | 衬套 | SP2215.8.5 | 18 | 9Cr | 2.06 | 空气密封管路 | |
| 20 | 衬板 | SP2215.9.2 | 6 | 耐磨钢板 | | 磨辊 | GP16 |
| 21 | 喷口环衬 | SP2215.12.20 | 54 | 耐磨钢板 | | 磨盘 | |
| 22 | 联接板 | SP2204.3.3 | 6 | Q235-A | | 磨辊 | |
| 23 | 联接板螺栓 | SP2204.3.4 | 6 | 35 | | 磨辊 | |
| 24 | 联接板螺栓 | SP2204.3.5 | 6 | 35 | | 磨辊 | |
| 25 | 关节轴承 | GE140ES内环 140×210×90 | 3 | | | 空气密封管路 | |
| 26 | 关节轴承 | GE140ES 140×210×90 | 3 | | | 空气密封管路 | |
MLS3626立式辊磨机常用备件及其图号
| 序号 | 备件名称 | 图号 | 装机量 | 材质 | 单重Kg | 所属部分 | 备注 |
| 1 | 辊子 | SP2201.3.1 | 6 | 45 | 36 | 磨辊 | |
| 2 | 下辊窝 | SP2201.3.20 | 6 | 焊接件 | 30.3 | 磨辊 | |
| 3 | 上辊窝 | SP2201.3.30 | 6 | | 29.3 | 磨辊 | |
| 4 | 磁性螺塞 | SP2201.3.160 | 9 | 装配件 | 0.38 | 磨辊 | |
| 5 | 刮板 | SP2219.10.10 | 2 | 焊接件 | 180 | 磨盘 | |
| 6 | 磨辊衬板 | SP2219.7.4 | 36 | 高铬铸铁 | 750 | 磨辊 | 镍硬Ⅳ |
| 7 | 螺栓 | SP2219.7.5 | 72 | 40Cr | 14 | 磨辊 | 8.8级 |
| 8 | 压板 | SP2219.7.6 | 36 | ZG35 | 120 | 磨辊 | QT500-7 |
| 9 | 履板（一） | SP2219.7.50 | 1 | 焊接件 | 88.1 | 磨辊 | |
| 10 | 履板（二） | SP2219.7.60 | 1 | 焊接件 | 81 | 磨辊 | |
| 11 | 履板（三） | SP2219.7.70 | 1 | 焊接件 | 83.5 | 磨辊 | |
| 12 | T型螺栓 | SP2204.4.4 | 26 | 35 | 5.1 | 磨盘 | |
| 13 | 压板 | SP2219.10.4 | 26 | QT500-7 | 20 | 磨盘 | |
| 14 | 磨盘衬板Ⅰ | SP2219.10.5 | 13 | 高铬铸铁 | 490 | 磨盘 | 镍硬Ⅳ |
| 15 | 磨盘衬板Ⅱ | SP2219.10.6 | 26 | 高铬铸铁 | 170 | 磨盘 | 镍硬Ⅳ |
| 16 | 磨盘衬板Ⅲ | SP2219.10.80 | 13 | 焊接件 | 114 | 磨盘 | |
| 17 | 护板 | SP2215.3.380 | 6 | 装配件 | 110 | 架体 | |
| 18 | 空气导向锥 | SP2219.10.7 | 30 | 镍硬Ⅳ | 24 | 磨盘 | |
| 19 | 衬套 | SP2219.6.2 | 18 | 9Cr | 1.53 | 密封空气管路 | |
| 20 | 衬板 | SP2215.9.40 | 6 | 装配件 | 43 | 磨辊 | |
| 21 | 喷口环衬 | SP2219.10.40 | 54 | 耐磨钢板 | 33 | 磨盘 | |
| 22 | 联接板 | SP2204.3.3 | 6 | Q235-A | 24 | 磨辊 | |
| 23 | 联接板螺栓 | SP2204.3.4 | 6 | 35 | 3 | 磨辊 | |
| 24 | 联接板螺栓 | SP2204.3.5 | 6 | 35 | 5 | 磨辊 | |
| 25 | 关节轴承 | GE140ES内环 140×210×90 | 3 | | 11.02 | 密封空气管路 | |
| 26 | 关节轴承 | GE140ES 140×210×90 | 3 | | 11.02 | 密封空气管路 | |
MLS4531立式辊磨机常用备件及其图号
| 序号 | 备件名称 | 图号 | 装机量 | 材质 | 单重Kg | 所属部分 | 备注 |
| 1 | 辊子 | SP2222.12.02 | 6 | 45 | 75 | 磨辊 | |
| 2 | 下辊窝 | SP2222.12.020 | 6 | 焊接件 | 65 | 磨辊 | |
| 3 | 上辊窝 | SP2222.12.030 | 6 | 焊接件 | 67 | 磨辊 | |
| 4 | 磁性螺塞 | SP2222.12.080 | 9 | 装配件 | 1 | 磨辊 | |
| 5 | 刮板 | SP2222.13.010 | 2 | 装配件 | 406 | 磨盘 | |
| 6 | 磨辊衬板 | SP2222.12.35 | 36 | 高铬铸铁 | 1360 | 磨辊 | 镍硬Ⅳ |
| 7 | 螺栓 | SP2222.12.33 | 72 | 40Cr | 16.9 | 磨辊 | 8.8级 |
| 8 | 压板 | SP2222.12.010 | 72 | ZG35 | 136 | 磨辊 | QT500-7 |
| 9 | 履板（一） | SP2222.12.090 | 1 | 焊接件 | 221 | 磨辊 | |
| 10 | 履板（二） | SP2222.12.110 | 1 | 焊接件 | 161 | 磨辊 | |
| 11 | 履板（三） | SP2222.12.120 | 1 | 焊接件 | 197.5 | 磨辊 | |
| 12 | T型螺栓 | SP2222.13.06 | 26 | 35 | 5 | 磨盘 | |
| 13 | 磨盘衬板Ⅰ | SP2222.13.09 | 13 | 高铬铸铁 | 900 | 磨盘 | 镍硬Ⅳ |
| 14 | 磨盘衬板Ⅱ | SP2222.13.12 | 26 | 高铬铸铁 | 350 | 磨盘 | 镍硬Ⅳ |
| 15 | 磨盘衬板Ⅲ | SP2222.13.090 | 13 | 焊接件 | 200 | 磨盘 | |
| 16 | 压板 | SP2222.13.07 | 26 | QT500-7 | 40 | 磨盘 | |
| 17 | 护板 | SP2222.03.380 | 6 | 装配件 | 135.7 | 架体 | |
| 18 | 空气导向锥 | SP2222.13.040 | 60 | 镍硬Ⅳ | 30 | 磨盘 | |
| 19 | 衬套 | SP2222.09.06 | 24 | 9Cr | 1.7 | 密封空气管路 | |
| 20 | 衬板 | SP2222.12.140 | 6 | 装配件 | 66 | 磨辊 | |
| 21 | 喷口环衬 | SP2222.13.040 | 54 | 焊接件 | 66 | 磨盘 | |
| 22 | 联接板 | SP2222.12.09 | 6 | | 44.6 | 磨辊 | |
| 23 | 联接板螺栓 | SP2222.12.08 | 6 | | 6.2 | 磨辊 | |
| 24 | 联接板螺栓 | SP2222.12.11 | 6 | | 9.3 | 磨辊 | |
| 25 | 向心关节轴承 | GE140ES内环 140×210×90 | 3 | | | 密封空气管路 | |
| 26 | 向心关节轴承 | GE140ES 140×210×90 | 3 | | | 密封空气管路 | |
第9节 磨机运行以来存在的问题及处理方法
荻港原料磨
| 序号 | 发生问题 | 时 间 | 原 因 及 处 理 方 法 |
| 1 | 2#磨磨辊轴承损坏更换磨辊总成 | 2001.1.3 | 密封风机使用不当，风机停开，过滤器拆除，测压测温装置拆除，轴承腔内进灰，轴承损坏，此套磨辊运行1412小时，产量230529吨，辊皮磨损70mm。 处理方法：更换了准备安装到1#磨上的三个磨辊总成。 |
| 2 | 2#磨磨辊倒 | 2001.7.16 | 因已计划更换辊皮，放松了对磨机的运行监控，辊皮脱落后，岗位没有检查出来。 处理方法：更换辊皮 |
| 3 | 2#磨磨辊辊皮更换 | 2001.7.16 | 辊皮运行2264小时，产量383436t，辊皮更换时，衬板尚好未换，辊皮为镍硬铸铁，辊皮磨损98-108mm，衬板累计磨损46mm。 |
| 4 | 2#减速机异音，高速轴轴承损坏、箱体开裂 | 2001.8.16 | 1、磨机开停频繁，自投产到2001年7月，停机1881小时，其中断料、堵料停机为944小时，故障停机344小时，振动停机117小时，计划检修326小时，停机次数899次，清堵628次，振动118次，故障147次，其他42次；2、减速机箱体设计单薄，高速轴轴承座刚度不够；3、磨辊倒的影响。 处理方法：检修时更换NU2338轴承一套，32238轴承二套，箱体开孔，对内部机座开裂处加焊。 |
| 5 | 减速机高速轴轴承有异音 | 2001.3.17 | 高速轴与电机轴不对中，尤其是箱体开裂变形后更如此。处理方法：更换NU2338一套，32238二套。 |
| 6 | 2#减速机高速轴断，箱箱体开裂 | 2002.4.12 | 伞齿轮断齿7只，箱体大、小轴承座联接板开裂，齿轮轴从离齿面到第一个轴承部位断（非轴台阶处），箱体裂纹与2001.8.16焊接箱体方法不当有关，当时仅单边焊，该轴断原因仍需进一步分析。 处理方法：更换一根新的齿轮轴及三个轴承，箱体对称焊接。 |
| 7 | 2#辊皮更换，衬板更换 | 2002.1.30 | 辊皮磨损到限，衬板磨损到限，该套辊皮累计运行3141小时，产量483397小时，衬板累计运行6817小时，产量1097362吨 。 处理方法：该磨机本次更换比利时进口高铬辊皮和衬板，到8月31日，运行3567小时，产量637882吨。 |
| 8 | 2#磨3#磨辊体开裂 | 2002.8 | 磨辊体在其中一处有定位块处四周开裂，并向沿端面焊接处延伸，长度约4快衬板宽度，开裂严重，从辊体开裂情况看都在定位块处开裂，磨辊出厂时，辊体有焊接应力，运行中钢板疲劳，另外是否与定位块与辊皮接触不良（如高度上，宽度上受力）所致，要进一步观察。 处理方法：打坡口焊接 |
| 9 | 2#电机滑环损坏，过滤器烧坏 | 2002.8.8 | 电机开停频繁，滑环磨损不认真检查，碳粉清扫不及时，碳刷硬度不匹配。 处理方法：现场拆除滑环，车削加工滑环，重新安装并更换碳刷等。 |
| 10 | 1#选粉机动态叶片旋向反 | 2001.11 | 出厂时加工法兰孔错误，安装时未发现。 处理方法：现场割除动态叶片，并重新按要求的角度焊接。 |
| 11 | 1#磨皮更换 | 2002.2.10 | 磨辊到限，1#磨机辊皮从装机到2月10日更换，辊皮累计运行3533小时，产量634798吨。 处理方法：更换辊皮，本次更换时衬板未换。 |
| 12 | 1#磨2#、3#磨辊体开裂 | 2002.2 | 2#磨辊在2002年元月发现开裂，3#磨辊在2002年8月发现开裂，从辊体开裂情况看都在定位块处开裂，磨辊出厂时，辊体有焊接应力，运行中钢板疲劳，另外是否与定位块与辊皮接触不良（如高度上，宽度上受力）所致，要进一步观察。 处理方法：打破口焊接。 |
| 13 | 磨辊在辊体上滑动 | 2002.2 | 磨辊辊皮安装时定位块未焊好开裂，另外因辊皮压板螺栓未紧固。 处理方法：返工焊定位块，重新紧固辊皮螺栓。 |
| 14 | 1#磨减速机推力瓦拉瓦，振动偏大 | 2002.5.19 | 主电机与减速机找正不好，箱体刚度不足导致振动偏大，拉瓦与油站使用不当，其中6只瓦有拉出的合金现象。 处理方法：更换三只轴承，电机与减速机重新找正，箱体加固。 |
| 15 | 1#磨磨减速机油泵型号不对 | 2002.7 | 对油泵型号不了解，对油泵安装方法不清楚，油泵采购错误。 处理方法：购新泵更换。 |
| 16 | 1#磨辊皮更换 | 2002.8.18 | 磨损到限，该辊皮自上次更换以来，运行2995小时，产量575905吨。 处理方法：本次更换的为沈重高铬铸钢材质，衬板未换 |
枞阳原料磨
| 序号 | 发生问题 | 时 间 | 现象、原因及处理方法 |
| 1 | 2#磨投产时磨机振动大，磨辊压块裂三块，保险销易断 | 2001.10.27 | 操作参数不当，导致振动大。 处理方法：操作参数调整，拉紧站油压控制从16MPa降到12-14MPa，出口温度控制在100oC-120oC以内，选粉机转速适当加大。 压块裂与材质及压块结构有关。 处理方法：改用铸钢材质加工 |
| 2 | 2#磨、3#磨辊漏油 | | 该磨辊出厂时就有漏油现象，现未处理 |
| 3 | 2#磨辅传减速机损坏 | 2002.3.9 | 清料时磨机内部积料较多，且不均匀，在启动时未及时将物料辅平，多次强制启动而使输出轴啮合齿轮断裂。 处理方法：更换一台辅传减速机 |
| 4 | 2#磨主电机滑环部位相间短路 | 2002.2.13 | 主电机跳停，综合保护装置显示接地，经检查处理后电机对地绝缘电阻上升到1000欧姆，但滑环之间的绝缘未检查和处理，致使滑环部位相间短路，滑环部位部分烧毁。处理方法：滑环部位绝缘部件更换，修复滑环，碳刷更换 |
| 5 | 2#磨因振动影响，窑因断料停机 | 2002.8.16 | 放松对磨机的运行管理，三角架及壳体限位块损坏，上壳体与中壳体连接螺栓断及松动的较多，磨机内进入异物，使磨机上坑损坏三号衬板两块。 处理方法：停窑三天修磨 |
| 6 | 1#磨、3#磨机漏油 | 2002.4 | 该磨辊出厂时就有漏油现象，现未处理 |
| 7 | 1#磨减速机异音 | 目前 | 1、联轴节找正是否同心；2、箱体内部是否开裂现象；3、高速轴轴承是否损坏，现正与重齿公司进一步确认。 |
| 8 | 1#磨目前运行中的振动大等 | 目前 | 1、振动偏大；2、上、中壳体联轴螺栓松断；3、压力框架及壳体衬板磨损、断裂等。 处理方法：已安排维护，但需进一步处理。 |
铜陵原料磨及煤磨立磨
| 序号 | 出现问题 | 时间 | 现象、原因及处理方法 |
| 1 | 枞阳、荻港煤磨选粉机分离器回转支承及选粉机用星形减速机多次损坏 | | 水泥工厂煤磨转速较高，而该轴承为球轴承，轴承内易进入煤粉，导致轴承易损坏，星形减速机制造质量差，联轴节不可靠，安装精度差，减速机为立式减速机常因循环油泵坏而缺油运行，球轴承损坏后运行阻力加大后又易损坏星形减速机。 |
| 2 | 铜陵煤磨减速机内部高压油管断，螺栓松动 | 2002.5 | 出厂时制造及组装质量差。 处理方法：现场解体，更换内部高压油管，螺栓重新紧固。 |
| 3 | 荻港1#磨减速机旋向反 | | 三次都没有解决好1、换了一台杭汽产品，因轴承坏而返修；2、杭汽修复后，因修复不彻底而无法用；3、杭汽再次修复后，仍不能用高压油泵顶起 主要原因：一是设计制造错误，立式减速机旋向很重要，因减速机为螺旋齿传动，推力瓦上油楔均要求有方向性；二是磨机喷口环有角度，对磨机的旋向也有要求 |
| 4 | 铜陵原料立磨，减速机错位 | 2002.6 | 减速机地脚螺栓强度不够，减速机与地板安装时涂油，底板加工精度不够，造成磨机运行后不久减速机错位。 处理方法：更换符合要求强度要求的地脚螺栓，按要求重新紧固。 |
| 5 | 1、铜陵原料立磨油缸头与活塞杆拉伤。 2、铜陵、池州原料立磨拉紧油缸蓄能器冲击声大。 | 2002.5 | 1、油缸缸头用导向带材料选型不合理，缸头尺寸加工误差大，油缸缸体重，支座不灵活 ，支座关节轴承缺油也可能加剧缸头磨损、活塞杆拉伤。 处理方法：铜陵公司已对磨损的缸头进行了修复，改变了导向带尺寸及材质，池州公司为原出厂时缸头。 2、蓄能器冲击声，原因是由于储蓄能器少，设计时蓄能器容积考虑的偏小不能达到设计要求。 处理方法：对蓄能器进行了改进，由每个缸两个改为4个，蓄能器原在缸体上与油缸用钢管联接，现改为分离式软管联接。 |
| 6 | 铜陵立磨磨辊倒 | 2002.2.26 | 磨辊辊皮脱落，导致立磨磨辊辊倒。 处理方法：改变压板对辊皮的压紧方式，更换了强度等级为10.9级的联接螺栓，对磨辊用安全链等捆绑。 |
第10节 FLEND减速机常见故障及排除方法一览表
| 现 象 | 原 因 | 处 理 方 法 |
| 轴承温度高 | 1、齿轮箱油位太低 2、油过期 3、油泵故障 4、轴承故障 | 1、检查油位，如果需要添加 2、核查上次加油时间，如果需要换油 3、遵守操作手册，检查油泵，如果需要换泵 4、联系费兰德服务部检查轴承，如果需要更换 |
| 油循环温度高 | 1、齿轮箱油位太高 2、油过期 3、滤芯阻塞 4、油污染严重 5、油泵故障 6、冷却器故障 7、冷却水供水故障 | 1、检查油位是否处在正确油位 2、检查上次加油时间，如果需要更换。 3、按照操作手册说明清洗滤芯 4、更换油 5、遵守操作手册，检查油泵，如果需要换泵 6、遵守操作手册，检查冷却器，如果需要换冷却器 7、遵守操作手册，检查冷却水或供水装置 |
| 齿轮箱运行异音 | 1、齿轮部件损坏 2、轴承间隙过大或不当 3、轴承损坏 | 1、联系费兰德服务部，检查齿轮部件，如果需要，更换损坏部件 2、联系费兰德服务部，调整轴承 3、联系费兰德服务部，更换缺陷轴承 |
| 齿轮箱漏油 | 齿轮箱密封及其联接件损坏 | 检查密封，密封联接件，如果需要更换 |
| 压力控制器报警 | 1、油位太低 2、油泵故障 3、运行温度太高 4、油过滤器堵 | 1、检查油位，如果需要添加 2、检查油泵，如果需要换泵 3、参照“油循环温度高”的处理方法 4、按照操作手册说明清洗滤芯 |
| 流量计报警 | 1、油温低 2、油过滤器堵 3、管子泄露 | 1、加热油 2、按照操作手册说明清洗滤芯 3、检查管道，如果需要更换 |
| 推力瓦温度高 | 1、油过滤器堵 2、推力瓦供油量少 3、检查装置失效 | 1、检查滤芯 2、检查调整阀部件 3、检查所有监测装置 |
第11节 磨机拉紧油站、三道锁风阀与减速机油站维护
一、日检
1、总体检查油站、润滑站上积灰，油污情况并清扫擦洗；
2、检查各仪表盘上压力、温度、差压等仪表是否正常，如不正常应分析原因；
3、检查油泵工作是否有异音；
4、检查油箱油位、油温及各种接头是否漏油、渗油；
二、油泵的维修
1、轴向柱塞泵安装与使用
原料磨拉紧油站为10MCY-132M-4油泵机组、VBP1800减速机油站高压泵为63SCY，MPF2116煤磨减速机油站高压泵为25MKZB。
（1） 安装
10MCY-132M-4油泵电机组是CY14-1B高压轴向柱塞泵和Y系列异步电动机的机电一体化产品，它与传统的油泵一联轴接一电机传动相比，省去了联轴器和泵支架。
10MCY-132M-4和63SCY泵为法兰连接，泵轴直接插入电机输出轴内，但以前安装时，往往不找正，正确的安装方法应用芯轴检查电机输出轴对泵轴安装孔同轴度及泵轴安装孔对法兰安装孔的同轴度、端面垂直度，以上误差均应小于等于0.05mm。25MKZB泵为立式安装，其联轴节同轴度应在0.1mm以内。
因10MCY-132M-4及63SCY两种泵是水平安装在油箱上部的，油泵中心到最低油面距离应小于500mm，吸入管通径不得小于油泵吸油口尺寸；吸油管上不允许安装滤油器。而25MKZB泵为立式安装，其吸油口到最低油面距离应小于500mm，回油管的口部应高于油泵的轴承润滑线（即油泵端面）。
吸油管和回油管距油箱底面的距离，应大于管子外径的两倍。吸油管距油箱侧壁的距离，应大于管子外径的三倍。吸油管和回油管均必须离主油箱最低油面200mm以下，以防空气吸入。
（2） 启动
在新泵启动前须通过泵壳上的回油口，向油泵内灌满清洁的工作油，否则不得启动，泵无特殊标记时为顺时针旋向（应注意查看泵型号说明），在安装之前要确认好电机旋向，启动时应用手盘动电机（或联轴节）旋转力量应均匀灵活。
（3） 维护
新泵在使用一周后需将全部油液滤清一次，油泵有一定的正常温度，一般为10-65oC，温度过高时促使密封早期损坏，使用之前要检查吸、出油管是否接反，旋向是否正确。
2、叶片泵的安装及使用
原料立磨三道阀（包括煤磨三道阀）为单叶片泵，而煤磨张紧站为双联叶片泵，前者为立式安装，后者为水平安装。
（1） 安装
泵和电机必须对中，同轴度应控制在0.1mm以内。泵轴上不得施加径向载荷，不允许刚性连接，必须通过绕性联轴节驱动。
吸入阻力不应太高，以防产生空蚀现象。油泵允许吸入真空度110mm水银柱。安装应尽量接近油箱，吸入高度不得大于500mm。
注意进油口处连接法兰、接头以及整个吸油管道必须严格密封，防止漏气，否则将会引起噪声、系统振动，并使油箱内产生大量泡沫，降低泵的寿命。
油泵的吸油管道通径应不小于泵入口通径，回油管应伸到油面以下，防止回油飞溅引起气泡。
（2） 启动
油泵启动前，应检查进、出口，切勿搞错方向，泵旋转方向应与标牌指示方向一致（订货时未注明旋向者，一律按顺时针旋向供货）。初次启动应向泵里注满油，并用手盘动联轴器，旋转力量应均匀、灵活。
启动时，应尽量在无负荷工况下经点动运转正常后再正式启动。
由于泵装配后或长时间停运转再启动，会产生吸空现象，故应在排油口安装放气阀，或松动出口法兰、接头，以便放出空气。
（3） 维护
用户购回油泵（马达）后，如不及时使用，必须将内部注入防锈油，并将外露加工表面涂防锈油脂，妥善保存。
保持油温在10-60oC范围内，最佳为35-50oC。必要时设置加热器和冷却器予以调节油温。
油泵（马达）工作一段时期后，（由于振动）安装螺钉或进出口法兰螺钉可能松动，要注意检查，并拧紧防松。
三、过滤器清洗，更换
1、减速机油站用过滤器
（1）SLQ型双筒网片式过滤器，其进出口压差大于0.05MPa时，或发现过滤器后油中有大于过滤精度的杂质时，应立即进行换向。然后进行清洗，过滤网损坏时更换。
（2）SUQ双筒式磁芯过滤器，进出口压差大于0.03MPa时，要进行更换清洗，滤芯清洗压降不大于0.1MPa。
（3）CLQ回油磁过滤器，安装在回油管的末端，径它过滤的油直接流进油箱，停机时才能检查，检查时要查看铁杂情况，以判断齿轮、轴承磨损情况。
（4）空气滤清器，过滤器随油箱中油位上升、下降而排出、吸入空气，应检查其在油箱上安装的紧固程度，防止空气不通过过滤器直接进入油箱。EF-25-120型及OUQ型滤清器，本身还具有加油过滤功能。
2、拉紧油站及三道阀门油站用过滤器
（1）空气过滤器，型号为EF4-50等。过滤器随油箱油位上升，下降而排出、吸入空气，应检查其在油箱上安装的紧固程度，以防空气不通过过滤器而直接进入油箱，且该过滤器本身具有加油时过滤功能。
（2）吸油过滤器，型号为WU-160X80-J，该过滤器属粗油过滤器，一般安装在油泵的吸油口处，用以保护油泵，避免吸入较大的机械杂质。该滤油器结构简单，通油能力大，阻力小。
（3）回油过滤器，2SHAH-160×20FS为双联上置式回油过滤器、SHA-250×20LS为上置式回油滤油器。广泛应用在对油液清洁度要求很高的液压系统，滤除系统运行中磨损所产生的各种微粒污染物，使流回系统油箱的回油保持清洁。上述两种滤油器直接安装在系统油箱上面板处，简化油路，便于集成，不需接触系统油箱内部。只需旋开滤油器清洗盖，便可维修、清洗和更换滤芯。上述滤油器设置滤芯污染堵塞报警装置，发讯值为0.4Mpa，并设置旁通单向阀。当滤芯堵塞报警，现场无人处理故障时，此阀自动开启，开启压力为0.6Mpa，已防系统油泵及其他液压元件受损。
ZU-H100×20S滤油器安装在液压系统的压力管路上，用以清除或阻止混入的机械杂质，和液压油本身化学变化所产生的胶质，沥清质、碳渣质等，从而防止阀门卡死节流小孔缝隙和阻尼孔的堵塞以及液压元件过快磨损故障发生。其过滤精度高，但堵塞后清洗困难，需更换滤芯。该滤油器装有压差发讯装置，当滤芯因污染堵塞到进出油口压差为0.35Mpa时，便发出信号，此时应更换滤芯。
PYFL-H63×25LS：RFA100×200过滤器为非标过滤器，在使用时应注意其要求。
四、轴向柱塞泵常见故障及排除一览表(附表1)
五、叶片泵常见故障及排除方法一览表(附表2)
轴向柱塞泵常见故障及排除一览表(附表1)
| 故 障 | 可能引起的原因 | 处理方法 |
| 1、油泵建立不起压力，流量不足。 | 吸入管道上安装的滤油器或阀门阻力太大，吸入管道过长，或油箱液面太低 吸入通道上管路接头漏气。 油的粘度太大或油温太低。 | 减小吸入通道上的阻力损失，增高油箱的液面。 用清洁的黄油涂于吸入通道上各接头处检查是否漏气 更换较低粘度的油或将油箱加热 |
| 配油盘与泵体之间有赃物，或配油盘定位销未装好，使配油盘和缸体贴合不好。 | 拆开油泵，清洗运动付零件重新装配 |
| 变量机构的偏角太小，使油量太小，溢流阀建立不起压力或未调整好。 | 加大变量机构的偏角以增大流量，检查溢流阀阻尼孔是否堵塞、先导阀是否密封，重新调整好溢流阀。 |
| 系统中其他元件的泄漏太大。 | 更换有关的元件 |
| 压力补偿变量泵达不到液压系统所要求的压力，则还必须检查： 1、变量机构是否调整至所要求的压力的功率特性。 2、当温升高时达不到所要求的压力 | 1、重新调整泵的变量特性。 2、降低系统温度，或更换由于温升高而引起漏损过大的元件。 |
| 2、油泵噪音过大 | 噪音过大的多数原因是吸油不足 ，应该检查液压系统： 1、油的粘度过大，油温低于所允许的工作温度范围。 2、吸入通道上阻力太大，管道过长弯头太多，油箱油面过低。 3、吸入通道漏气。 4、液压系统漏气（回油管没有插在液面以下）。 | 用以下方法排除故障： 1、更换适合于工作温度的油液或起动前加热油箱； 2、减小吸入通道阻力，增高油面； 3、排除漏气（用黄油涂于接头上检查）； 4、把所有的回油管道均插入油面以下200mm |
| 如果正常使用过程中油泵噪音增大，则必须停止工作。其原因大多数是柱塞和滑靴的 铆合松动，或油泵内部零件损坏 | 拆开检修。 |
| 3、油液和油泵温升太高 | 油的粘度过大。 油箱容积太小。 油泵或液压系统漏损过大。 | 更换油液。 加大油箱容积，或增加冷却装置，检修有关元件。 |
| 油箱油温不高，但油泵发热可能是以下原因： 1、油泵长期在零偏角或低压下运转，使油泵漏损过小。 2、漏讯过大使油泵发热。 | 1、在液压系统阀门的回油管上分流一根支管通入油泵下部的放油口内，使泵体内产生循环冷却。 2、检修油泵 |
| 4、油泵回油管回油太多 | 配油盘和缸体，变量头和滑靴二对运动付磨损。 | 修理或更换两对运动付。 |
| 5、油泵密封处渗油 | 主要原因是密封圈损坏老化造成。应具体检查渗漏部位。 | 拆检密封部位，详细检查“O”型圈和骨架油封损坏部分，及配合部位的划伤、磕碰、毛刺等，并修磨干净，更换新密封圈。 |
| 一、轴端骨架油封处渗漏。其原因： 1、骨架油封磨损。 2、传动轴磨损。 3、油泵的内渗漏增加，低压腔油压超过0.05MPa，骨架油封损坏。 | 1、更换SD或SG形骨架双唇油封。 2、轻微磨损可用金相砂纸、油石修正，严重偏磨应更换传动轴。 3、修理或更换两对运动付，更换双唇SD或SG形骨架双唇油封，在装配油封时应用专用工具，不允许用手锤敲击油封，唇边应向压力油侧，以保证密封。 |
| 二、“O”形密封圈处渗漏。 1、变量壳体（断盖）与泵壳连接部位渗漏。 A、“O”形密封圈老化 B、配合部位，如导入角、沟槽划伤，碰毛、不平等，造成密封件切边损坏 C、油箱内污垢、焊碴、铁屑等杂物未清洗干净，运转中随液压油流入密封部位，损坏密封圈。 | 1、更换“O”型密封圈。 A、拆开变量壳体（避免变量头脱落碰伤）更换“O”型密封圈。 B、修正划伤、碰毛部位。更换新密封圈。拧紧螺钉时要对称均匀拧紧，防止密封圈切边。 C、按要求清洗油箱、滤清液压油并严格密闭油箱，更换密封圈。 |
| 2、变量壳体上下法兰、拉杆、封头帽、轴断法兰等“O”形密封圈处渗漏，其原因同“1”项中（A、B、C） | 2、拆开密封部位，处理方法同“1”中A、B、C。 |
| 3、YCY14-1B泵变量壳体上法兰渗漏。 A、密封青壳纸垫损坏。 B、弹簧芯轴磨损增加，渗漏量大。 C、法兰面不平。 | 1、更换青壳纸垫。 2、更换弹簧芯轴，其配合间隙0.006-0.01。 3、研磨法兰平面。 |
叶片泵常见故障及排除方法一览表(附表2)
| 现 象 | 可能引起的原因 | 处理方法 |
| 油泵吸不上油或无压力 | 1、原电机与油泵旋向不一致 | 纠正原电机旋向 |
| 2、油泵传动键脱落 | 重新安装传动键 |
| 3、进出油口接反 | 按说明书选用正确接法 |
| 4、油箱内油面过低，吸入管口露出液面 | 补充油液至最低油标线以上 |
| 5、转速太低吸力不足 | 提高转速达到油泵最低转速以上 |
| 6、油粘度过高使叶片运动不灵活 | 选用推荐粘度的工作油 |
| 7、油温过低，使油粘度过高 | 加温至推荐正常工作油 |
| 8、系统油液过滤精度低导致叶片在槽内卡住 | 拆洗、修磨油泵内脏件，仔细重装，并更换油液 |
| 9、吸入管道或过滤装置堵塞造成吸油不畅 | 清洗管道或过滤装置，除去堵塞物，更换或过滤器油箱内油液 |
| 10、吸油口过滤器过滤精度过高造成吸油不畅 | 按说明书正确选用过滤器 |
| 11、吸油管道漏气 | 检查管道各连接出处，并予以密封加固 |
| 12、小排量油泵吸力不足 | 向泵内注满油 |
| 流量不足达 不到额定值 | 1、转速未达到额定转速 | 按说明书指定额定转速选用电机转速 |
| 2、系统中有泄漏 | 检查系统，修补漏油点 |
| 3、由于油泵长时间工作、振动使油泵盖螺钉松动 | 适当拧紧螺钉 |
| 4、吸入管道漏气 | 检查各连接处，并予以密封加固 |
| 5、吸油不充分 | |
| ①油箱内油面过低 | 补充油液至最低油标线以上 |
| ②入口滤油器堵塞或通流量过小 | 清洗过滤器或选用通流量为油泵流量2倍以上的滤油器 |
| ③吸入管道堵塞或通径小 | 清洗管道，选用不小于油泵入口通径的吸入管 |
| ④油粘度过高或过低 | 选用推荐粘度工作油 |
| 6、变量泵流量调节不当 | 重新调节至所需流量 |
| 压力升不上去 | 1、油泵不上油或流量不足 | 同前述排除方法 |
| 2、溢流阀调整压力太低或出现故障 | 重新调试溢流阀压力或修复溢流阀 |
| 3、系统中有泄漏 | 检查系统、修补泄漏点 |
| 4、由于油泵长时间工作、振动使油泵盖螺钉松动 | 适当拧紧螺钉 |
| 5、吸入管道漏气 | 检查各连接处，并予以密封加固 |
| 6、吸油不充分 | 同前述排除方法 |
| 7、变量泵压力调节不当 | 重新调节至所需压力 |
| 过度发热 | 1、温度过高 | 改善油箱散热条件或增设冷却器使油温控制在推荐正常工作油温范围内 |
| 2、油粘度太低，内泄过大 | 选用推荐 |
| 3、工作压力过高 | 降压额定压力以下 |
| 4、回油口直接接到油泵入口 | 调整至许用范围内 |
| 噪声过大 | 1、吸入管道漏气 | 检查管道各连接出处，并予以密封加固 |
| 2、吸油不充分 | 同前述排除方法 |
| 3、泵轴和原动机轴不同心 | 重新安装达到使用说明书要求精度 |
| 4、油中有气泡 | 补充油液或采取结构措施把回油口浸入油面以下 |
| 5、泵转速过高 | 选用推荐转速范围 |
| 6、泵压力过高 | 降压至额定压力以下 |
| 7、轴密封处漏气 | 更换密封 |
| 8、油液过滤精度过低导致叶片在槽中卡住 | 拆洗修磨内脏件并仔细重新组装，并更换油液 |
| 9、变量泵止动螺钉误调失当 | 适当调整螺钉至噪声达到正常 |
| 振动过大 | 1、泵轴与电机轴不同心 | 重新安装达到使用说明书要求精度 |
| 2、安装螺钉松动 | 拧紧螺钉 |
| 3、转速或压力过高 | 调整至许用范围以内 |
| 4、油液过滤精度过低导致叶片在槽中卡住 | 拆洗修磨内脏件，并仔细重新组装，并更换油液 |
| 5、吸入管道漏气 | 检查管道各连接出处，并予以密封加固 |
| 6、吸油不充分 | 同前述排除方法 |
| 7、油液中有气泡 | 补充油液或采取结构措施把回油口浸入油面以下 |
| 外渗透 | 1、密封老化或损伤 | 更换密封 |
| 2、进出油口连接部位松动 | 紧固螺钉或管接头 |
| 3、密封面磕碰 | 修磨密封面 |
| 4、外壳体砂眼 | 更换外壳体 |